Le poste Loewe type Skagen ressemble beaucoup au EB100W
Il est équipé d'un HP électro-magnétique, que j'ai remplacé dans un premier temps par une adaptation comme pour le EB100W, sauf que le cône était présent.
La cause de ce remplacement ? Voyez l'état du support :


Cette pièce était moulée en Zamac et comme chacun sait, cet alliage d'aluminium a une maladie : il se craquèle, se boursoufle et se casse !
Sur ce support étaient fixés :

- la palette mobile et sa suspension
- les pièces polaires
- l'aimant en fer à cheval
- le réglage de l'entrefer

J'ai décidé de refaire cette pièce en PLA, à l'aide d'une imprimante 3D. Cet article présente les étapes de cette refabrication ...

Pour dresser le plan, j'ai pris tant bien que mal les dimensions de la pièce d'origine, ainsi que celles des pièces du moteur montées dessus.
Malheureusement, cette façon de faire présente des erreurs et nous verrons par la suite les conséquences.
Heureusement, le PLA se travaille très bien au fer à souder (faute de mieux) et si on prend la précaution d'avoir trop de matière, on peut toujours en enlever (le contraire est plus difficile !)

Voici le plan sommaire des éléments importants :

J'ai fait figurer, en bleu : le support à refaire, en rose : les pièces polaires, en rouge : la palette (télécharger le PDF)

Puis j'ai fait un plan plus détaillé du support à refaire, avec la cotation :

Normalement, les dimensions ne devraient pas être trop erronées ... (télécharger le PDF)

Il ne faut pas croire que l'imprimante 3D fournit une pièce idéale, conforme à la pièce d'origine : il y a forcément des imperfections, des erreurs de mesure, des encombrements mal prévus etc etc ...
Autrement dit, le fait de travailler en informatique ne dispense absolument pas d'une maquette de validation, voire même plusieurs si on s'aperçoit d'erreurs imprévues.
Comme le fil est assez cher, et qu'imprimer en 3D prend beaucoup de temps, ces maquettes seront faites en mode "ébauche", c'est-à-dire que le trancheur sera configuré pour aller vite et faire une pièces pas forcément aussi solide que la pièce définitive !

J'expliquerai les étapes de conception sur l'ordi lors de la phase finale, voici plutôt 2 photos de la pièce obtenue en tant qu'ébauche donc :

Pièce brute, sortie de l'imprimante (cliquez pour agrandir)



Pièce ébavurée (cliquez pour agrandir)

Les bavures sont en fait des supports provisoires que l'imprimante crée pour soutenir les "ponts", ainsi que les trous horizontaux.

Cette ébauche montre que quelques ajustements sont nécessaires, surtout du point de vue de l'encombrement de certaines pièces.

Pour imprimer une pièce mécanique en 3D, voici les principales étapes :

- dessiner cette pièce à l'aide d'un logiciel de DAO. J'ai choisi SketchUp qui est simple d'emploi.
- exporter le dessin dans un format compatible au logiciel de l'étape suivante
- utiliser un logiciel de tranchage de la pièce et de commande de l'imprimante. Le constructeur de l'imprimante que j'ai préconise Repetier

Voici le plan sur SketchUp :


Voici une image de la fenêtre du logiciel Repetier, une fois le tranchage effectué :


Il faut 3h47 pour imprimer cette pièce.
Notez qu'on peut paramétrer quasiment tout :

- le remplissage des volumes, autrement dit la solidité finale
- le type de motifs utilisés pour ce remplissage
- le nombre de couches des surfaces planes horizontales
- l'épaisseur d'une couche
- le type de supports provisoires
- etc ...

Lorsque le tranchage est fait, on peut faire tourner la pièce afin de visualiser la pièce avant impression. Cela permet par exemple de voir si les supports provisoires seront faciles à casser. Dans le cas contraire, on peut changer quelques paramètres concernant ces supports.

Dans le cas présent, je n'ai qu'une pièce à faire. Donc s'il apparait qu'elle doit être retouchée, il est nettement plus économique de le faire physiquement, plutôt que de refaire toutes les étapes.
Dans le cas d'une série de pièces, il serait judicieux au contraire de concevoir de nouveau la pièce afin d'imprimer des pièces identiques et irréprochables.

Voilà, après 4 heures d'impression, la pièce sort de l'imprimante. Je l'ébavure et il faut vérifier que les pièces se montent bien sur la pièce qui vient d'être imprimée. Voici quelques photos de cette étape :

Essai de montage des pièces polaires et de l'aimant

Lors de l'essai de montage de la palette, je me suis aperçu que la bobine ne passait pas dans l'ouverture du support :



De plus, la pièce élastique qui permet de régler l'entrefer bute également sur le support, il faut donc ménager un espace.
Ces ajustements se font au fer à souder :

ajustements : en rouge, le passage de la bobine, en jaune le passage de la pièce de réglage de l'entrefer (cliquez pour agrandir)

Une fois ces ajustements faits, la palette et sa suspension peuvent être montés :

Il suffit de boulonner la suspension (en bleu)

Le trou taraudé pour l'axe de réglage de l'entrefer :


Boulonnage de la suspension :





Passons maintenant au montage des pièces polaires et de l'aimant :

pose de la pièce polaire supérieure avec ses 2 vis de réglage




pose de la pièce polaire inférieure, du support supérieure de la suspension



essai d'insertion de l'aimant

Là il y a un problème : l'aimant ne passe pas. Il faut donc ajuster la pièce pour diminuer la hauteur entre les 2 pièces polaires.
Encore une fois, le fer à souder est utile, puis à la lime on fini afin d'avoir 2 faces d'appui à peu près planes et parallèles.

Une fois cela fait, on peut maintenant inserrer l'aimant :

L'aimant doit affleurer les pièces polaires

Il faut aussi vérifier les entrefers :

Entrefers à l'avant



Entrefers à l'arrière

Il faut, alors que le réglage inférieur est à mi-course, faire en sorte que les 4 entrefers soient égaux. On peut les vérifier à l'aide d'un morceau de papier que l'on essaie d'introduire entre les pièces polaires et la palette.

L'essai est simple, il suffit de relier un générateur BF à la bobine du HP et ... d'écouter : En ajustant les entrefers au mieux, on doit entendre nettement un son.
Il n'est pas utile d'avoir un cone, les vibrations sont suffisantes !

Voilà, cela fonctionne. Preuve est faire que grâce à une imprimante 3D on peut recréer une pièce mécanique !