C'est parti ! Je commence par le plus simple, les deux transformateurs HF.
Avant de couler de nouvelles joues pour ces bobines, j'ai quand même essayé de rattraper l'état de surface des existantes. Et ça marche !
A la laine d'acier, j'ai pu enlever les traces qu'il y avait. J'ai du bien sûr démonter les 2 transfos. Je n'ai pas fait de photos, il suffit de se reporter à l'article que j'avais fait sur le AK10
Une fois remontés, j'ai fait 2 pattes de fixation au socle, sur le même modèle que celui déjà utilisé :



Sauf que j'ai utilisé du fer blanc, pas très épais, un peu trop souple à mon goût, alors j'ai du souder un gousset dans l'équerre pour la raidir :



Je mettrai ces 2 pièces en peinture plus tard, en même temps que toutes les pièces métalliques.
Cela ne m'empêche pas de les monter sur le transfo oscillateur :



Voilà deux photos des 2 transfos prêts :

Bon, c'est décidé, je refais des "vrais" CV Atwater Kent : j'ai regardé ce que j'avais comme CV de remplacement, et j'aurais galéré à faire des pièces d'adaptation. Alors que là, même s'il faut nettoyer beaucoup de pièces, au moins, j'ai déjà fait, donc il n'y aura pas de surprise.

J'ai déjà décrit le capotage de ces fameux CV, mais rarement le remontage complet car en général, je ne les démontais pas. Or, là c'est différent : j'avais récupéré un AK20 en triste état, les CV était oxydés au point où il y en avait 2 de bloqués sur les 3. Je me souviens avoir était obligé de forcer sur le bouton pour le déposer et sur l'axe pour le tourner afin de libérer les lames.


Rénovation des deux CV :

Pour faire un CV, il faut pas mal de pièces, en particulier les lames et leurs entretoises, toutes en alu. J'en ai trouvé le nombre nécessaire (8 lames de chaque sorte, 16 grosses rondelles et 28 petites), et je les ai poncées au papier de verre :



Une fois bien nettoyées, voilà ce que ça donne :



Les pièces en clinquant et la visserie en laiton sont trempées dans de l'acide dilué à 50% pendant 3 heures :



Une fois séchées, toutes les pièces sont passées à la laine d'acier.



Les pièces en acier sont polies, ainsi que les lamelles de contacts qui sont étamées :



Les joues en bakélite ont été lavées (eau + détergent), on peut alors commencer l'empilage des lames fixes :


Les lames et les rondelles sont alternées, bien sûr. On commence par une lame

Une fois la 8° lame installée, on vise les entretoises taraudées en laiton, en alignant les lames avec une cale :



Puis on fixe le contact ressort en clinquant :



Et on installe les vis pointeau de tension et leur contre-écrou de l'autre côté de la joue :



On passe alors aux lames tournantes, on installe sur l'axe, dans l'ordre : la rondelle d'appui en acier, une lame, une rondelle :


Attention, ne pas se tromper d'orientation des lames !

Une fois installées les 8 lames et les 8 entretoises, on met le contre-poids et on serre l'ensemble avec l'écrou :


Attention, il faut bien aligner les lames et bien orienter le contre-poids !

Voilà l'équipage tournant terminé :


Notez le sens des lames !

On peut maintenant installer l'équipage tournant en insérant son axe dans le trou central du contact-ressort et de la joue avant :



Puis on installe la joue arrière à l'aide de deux vis, qu'on serre modérément :



on met aussi le boulon avec une entretoise lisse (colonnette) :



On visse le pointeau de réglage longitudinal :



Afin que les lames mobiles soient bien au centre de l'espace entre les lames fixes :



On fait tourner l'axe afin de constater qu'il n'y a pas contact entre lames, d'autant que certaines peuvent être déformées. Au besoin, à l'aide d'une pince à becs fins, on redresse la fautive.
Lorsque le bon réglage est trouvé, il faut tout de suite installer le contre-écrou de blocage de la vis pointeau, après avoir posé la langeutte contact :


On redémonte aussi les 2 vis pour installer 2 cosses à souder

Si la rotation est trop dure, il faut desserrer les vis pointeau de réglage de tension (à l'avant). Il faut que la rotation soit "grasse", ni trop dure, ni trop facile ...
A noter que le contact d'axe (les lames tournantes, donc la masse) arrière peut être "doublé" en ajoutant une cosse à souder sous une des vis de maintien du contact ressort avant. Je l'ai fait sur certains CV dont le contact arrière présentait des défauts. Je serai peut-être obligé de le faire aussi ...

Il est temps de procéder à une vérification de la capacité du CV :


CV réglé au minimum (lames sorties) : comme mon capacimètre indique 50pF à vide, le CV a une capacité quasi nulle au minimum




CV réglé au maximum : 300pF (350-50)

Tout va bien ! Il faut faire la même chose pour le second CV ... et me voici avec 2 beaux CV de AK20 "tout neufs" (ou presque !) :



Les deux condensateurs variables rénovés



Ces CV, prévus à l'origine pour être fixés derrière une face avant (AK20, AK30, AK32...) doivent, pour être montrés sur une planche à pain, être capotés.
Pour cela, je dois réaliser le capot et aussi un couvercle d'adaptation qui permet de remplacer la face avant, donc servir de support au CV et faire la jonction avec le capot.
Le capot doit comporter des pattes de fixation et laisser passer les connexions.



Couvercles d'adaptation des deux CV :

Je passe l'opération de coulée de résine colorée, on se reportera aux articles que je lui ai consacrés. J'ai donc 2 couvercles coulés. Il y a quelques opérations à faire.
En effet, à l'origine, le support du CV fait 1 à 2 mm d'épaisseur (les faces avant étaient en tôle). Donc l'axe est prévu pour cette épaisseur. Il a donc une longueur limitée. Or, il est impossible de faire un couvercle de cette épaisseur en résine, qui soit réellement solide.
Il faut donc gagner quelques mm. Il faut déjà meuler l'épaulement de la joue avant du CV :



Puis il faut lamer l'intérieur du couvercle au niveau des trous de passage des vis, correspondant aux bossages de la joue du CV :


Lamages diamètre 18 mm

Je les ai faits à l'aide de mèche à bois : la résine est assez tendre pour que les mèches plates bien acérées résistent. Attention, il faut tourner très lentement et bien bloquer le couvercle !
Ainsi, les bossages de la joue du CV s'encastrent plus dans le couvercle et on gagne de la longueur au niveau de l'axe. Il faut qu'il dépasse du couvercle de 11 mm au moins.
Après, il faut percer et tarauder les 4 trous périphériques (qui servent à maintenir le capot à l'avant), ainsi que le trou de la vis-axe du bouton démultiplicateur :



Le trou central du passage de l'axe doit être agrandi (dia 10).
On peut alors essayer de fixer le couvercle au CV (3 vis) :


Le couvercle fixé au CV

Parfois, on fait des bêtises ... lors de la percée d'un des trous périphériques, j'ai cassé le bord du couvercle :



Pourtant, les trous sont déjà prépercés (ils sont prévus dans le moule), mais il faut les agrandir un peu. Si on ne tourne pas à la bonne vitesse, ou pas bien droit, ou bien s'il y avait là un manque de résine (une bulle), la casse est inévitable.
Mais ce n'est pas grave, on peut réparer. On commence par faire un coffrage (avec de l'adhésif) retenu par une pince, et coule quelques gouttes de résine :



Une fois la résine prise, on enlève la pince et l'adhésif. J'ai percé un peu à côté du trou d'origine afin de ne pas risquer de casser de nouveau le bord :


L'état de surface laisse à désirer, mais cela ne se verra pas car cette partie est en dessous


Capots des deux CV :

Les capots sont faits de fer blanc. Comme ils sont cylindriques, le plus simple et d'utiliser des boites du commerce contenant du café ou dérivés instantanés :


On commence par couper la boite à 64 mm du fond à l'aide d'une scie sabre




La partie 1 est conservée, ce sera le capot. La partie 2 va nous servir pour tailler les pattes de fixation du capot

Il faut faire 2 pattes identiques par capot.


On découpe un rectangle de bonnes dimensions et on repère la médiane dans la longueur, là où on va plier





On plie et on aplatit bien (à l'étau). La pièce est donc doublée en épaisseur, ce qui assure la rigidité

Il faut tailler les bords afin que les 2 épaisseurs aient les mêmes dimensions


On trace un trait de pli à 7 mm des bords libres (dont à l'inverse du premier pli)

Puis on serre la partie sous le trait dans l'étau et on sépare les 2 épaisseurs afin de faire une sorte de Té :






On trace un trait de pli à 20 mm des bords précédemment pliés et on trace 2 axes de perçage à 30 mm l'un de l'autre





On plie en respectant un angle de 120°, on perce les trous à 4 et on coupe les coins de la patte

Evidemment, on fait pareil pour l'autre patte. Il faut maintenant souder les pattes sur la boite. La soudure d'origine de la boite doit être orientée en bas pour qu'elle ne soit voit pas.


On repère les axes des pattes à 27 mm de la soudure de la boite et à 5 mm du pli du fond




Il faut poncer la peinture, là où on va souder les pattes

Le soudage se fait au fer, à l'étain. Une goutte de soudure à chaque coin, puis on fait des cordons.


Voilà la première patte soudée à 5 mm du pli du fond




et la seconde




On vérifie que l'ensemble est bien stable. Au besoin, on peut déformer les pattes au niveau des parties percées

Puis on installe le couvercle. Le capot doit entrer entre le couvercle et la joue avant du CV :


L'ensemble couvercle-CV doit être orienté de façon à ce l'axe vertical repère du haut-vis du bas soit en face de la soudure de la boite, c'est-à-dire juste au milieu des pattes !





On en profite pour repérer les trous à percer dans la boite en introduisant une pointe fine dans chacun des 4 trous périphériques.


Le couvercle est retiré et les 4 trous sont percés (à 3,2)

Puis on réinstalle le couvercle et on serre les vis (M3x10 ou M3x12):



Le couvercle est retiré et les 4 trous sont percés (à 3,2)

Il est possible que certaine vis soit difficile à visser car le trou n'est pas tout à fait en face. Il faut alors meuler le trou pour l'agrandir (à la fraise)
Il faut que les 4 vis puissent facilement se visser, sans aucune contrainte qui déformerait la boite.

Il reste à finir le fond du capot qui n'est pas très joli avec ses plis de rigidification. J'ai coulé de la résine à ras bord, afin qu'il devienne lisse :



Par expérience, je sais qu'il faut relier le capot à la masse du circuit afin déviter l'effet de main. Il faut donc souder un fil, après avoir fait 2 trous de passage des fils.



le fil de mise à la masse du boitier


Connexions des CV :

Il y a deux connexions à effectuer : les lames fixes (point chaud) et les lames tournantes (point froid = masse).


Comme je l'avais déjà dit, j'ai décidé d'ajouter une cosse de prise de contact au niveau du ressort de tension (en bleu)

La prise de masse passe par la languette de prise de contact de l'axe du CV (en jaune). Ce fil n'a pas besoin d'être isolé. En revanche, le fil du point chaud, pris sur une des cosses des lames fixes (en rouge) doit être isolé.

Afin de supprimer tout risque de court-circuit, un disque de carton est posé au fond du boitier :



Pour installer le CV dans le boitier, il faut introduire d'abord les 2 fils dans chacun des trous (le fil non isolé dans le même trou que le fil soudé sur le boitier) :



Puis on insère le CV, tout en tirant les fils :



Et on remet les vis périphériques:



Une dernière vérification du CV :


Ok, pas de souci. Notez que la capacité a augmenté. Normal, c'est la présence du boitier !

... et on fait les mêmes opérations pour le second CV ... voici les deux condensateurs variables prêts à être équipés de leur bouton (qu'il faut je fabrique) :


Les deux CV capotés


Boutons des CV :

J'avais fait le moulage d'un bouton de AK20, il va me servir à en refaire :


Les 2 boutons bruts en sortie du moule

Une fois rectifiés, ébavurés et poncés, ils ont déjà meilleure allure :



Les inscriptions (chiffres et graduations) en creux sont remplies de peinture blanche :



Voici la peinture que j'utilise :



Elle se nettoie à l'eau. Au bout de quelques minutes, on passe un chiffon sec pour enlever le surplus de peinture, on laisse sécher 1/2 heure, puis, s'il le faut, on enlèves les restes de peinture avec un chiffon légèrement humide, voilà le résultat :



Le trou de l'axe est percé au centre grâce à une équerre à centrer (diamètre 6,5), le trou de blocage est percé à 2,5 puis taraudé à M3x0,5.
Il n'y a plus qu'à installer les boutons. Pour cela, il faut enlever les CV de leur boitier (qu'il faudra peindre) :


3 patins en feutre sont collés sur le couvercle. Ils servent à la fois de cales d'épaisseur et de patins de frottement




Le CV est tourné à capacité maximale, c'est-à-dire lorsque les lames mobiles sont entrées complètement entre les lames fixes




Sans faire tourner l'axe, le bouton est bloqué de façon à ce que l'index indique la graduation "100"




Une touche de peinture est passée dans l'encoche de l'index



Boutons démultiplicateurs des CV :

Je les ai déjà coulés, j'avais fait un moulage d'un vieux bouton d'oscilloscope qui se rapprochait de ceux d'origine. Il faut les percer (4) et leur coller un demi-passe fil de 14 mm afin de faire une sorte de galet de friction :



Collage du galet caoutchouc sous le bouton

Une fois la colle prise, les boutons sont fixés à l'aide d'une vis M4 bloquée au frein filet. Si la friction est trop dure ou pas assez, on peut décaler un peu le CV par rapport au couvercle en dévissant légèrement les 3 vis de fixation.




Finition des CV :

Allez, on passe à la peinture. J'ai choisi un vert fougère (RAL6025), j'ai peint en 3 passages les boitiers des CV et aussi les pattes pour une des bobines HF :


Les pièces métalliques peintes

Les pattes sont montées sur la bobine HF :



et les CV sont remontés dans leurs boitiers :





Ils sont sympas ces CV, non ? On dirait des vrais !

Platines en résine :

Il faut fabriquer 4 supports de lampes identiques. Lorsque j'ai coulé les couvercles des CV, j'ai aussi coulé les supports :


Les supports, bruts de coulée

Comme on peut le voir, il y a pas mal de bavures (en fait ce sont les trous de remplissage lors de la coulée) qu'il faut couper (à la dremel) et poncer (à la ponceuse avec un disque abrasif); voilà ce que ça donne :


Les supports poncés, encore poussiéreux

Puis on perce les différents trous (4 pour les lamelles contacts et 2 de fixation) :


Les supports percés

Enfin, un coup de pinceau pour enlever la poussière :


Les supports nettoyés


Lamelles contacts :

J'ai fait les lamelles en clinquant de 5/10. C'est l'épaisseur des lamelles d'origine. J'ai aussi relevé les cotes des lamelles d'origine, ainsi que le montage. Voici un petit schéma montrant le montage :



Ce plan est à l'envers, c'est-à-dire que bas et haut sont inversés.
Il y a en fait 2 lamelles. Une coudée, A, sur laquelle on soude la connexion et une légèrement cambrée, B, faisant office de ressort. Les 2 lamelles sont assemblées à l'origine par un rivet creux, R, sous la platine support S.
Bien sûr, j'utiliserai plutôt des boulons pour l'assemblage, à la place des rivets.

Les cotes des 2 lamelles sont les suivantes :



A noter les stries sur la lamelle B qui correspond à la zone de contact avec la broche de la lampe : ces stries permettent de nettoyer le bout de la broche lors de la rotation de la lampe dans le support (verrouillage de la baïonnette)
Je vais fabriquer les 32 lamelles ensemble; voici le plan de débit du clinquant :



On voit qu'il faut un rectangle de 12x6 cm environ. Voici les phases de la fabrication :


Traçage des lamelles et des axes sur le clinquant




Pointage des axes des trous à faire





Poinçonnage des trous à l'aide du bon outil (diamètre des trous 1/8")




Découpe des lamelles aux ciseaux

Une fois découpées, il faut les plier. Les pièces A sont pliées à 90° (dans l'étau) :



et les pièces B sont cambrées à 10-20°, dans l'étau que l'on serre assez fort pour que les mâchoires impriment leur dessin sur la zone de contact :



Il me faut 16 boulons. J'en ai trouvé qui conviennent sauf qu'ils sont en SI, mais peu importe après tout. J'ai passé les lamelles et les boulons dans de l'acide chlorhydrique histoire de les nettoyer, bien rincés et séchés, les voici :




Montage des lamelles sous les platines :

Tout d'abord, il faut ajuster les épaulements des platines pour pouvoir y insérer les canons. Cela se fait à la dremel munie d'une meule afin d'augmenter un peu le diamètre de l'épaulement. Une fois que les canons s'insèrent bien, je les ai polis :



Puis les 32 lamelles sont boulonnées :



Une dernière vérification avant de coller les canons :



Puis ils sont collés sur les platines :


Le collage se fait en deux temps : d'abord on met de l'Araldite epoxy sur l'épaulement pour coller le bas des canons (en rouge), puis on pose une goutte de colle au niveau des pattes des canons (en jaune)

Il n'y a plus qu'à installer 4 lampes UX201A (à baïonnette donc) et vérifier que les lamelles se cambrent bien, preuve qu'il y a contact, et c'est le cas :


Les 4 lampes installées sur leur support

Voici la seule pièce que j'ai de disponible :


Elle est nue car les boutons, les fils résistifs et la tirette ont été utilisés sur le AK10

Cependant, j'ai de quoi refaire ces pièces, puisque j'ai par exemple le premier émetteur qui comporte une platine complète.
Je l'ai donc déposée de l'émetteur, la voici :




Il faut déjà que je refasse les boutons, donc je dois en faire des moulages. Le démontage est simple, il suffit de retirer les lamelles contacts :


1 : platine (remarquez les fils résistifs bobinés), 2 : les boutons, 3 : les lamelles-contacts

Ensuite, il faut enlever le curseur enfoncé à force sur l'axe du bouton :



Malheureusement, j'ai réussi à faire cette opération sur un seul des 2 boutons. En effet, le trou central du curseur a un diamètre légèrement inférieur à celui de l'axe (6,35), car ce trou a été poinçonné de manière à former une cuvette. Ainsi, il y a effet ressort et le contact est maximal. Cependant, lorsque je remonte le curseur sur l'axe, il "tombe" dans la gorge et il faut repasser sur la tête de l'axe du même diamètre : et c'est là que j'ai pu le faire sur le premier bouton (en faisant levier) mais pas sur le second.

Moulage du bouton (prise d'empreinte)


Je ne ferai donc qu'un seul moulage. Celui-ci doit se faire en deux opérations :
- prise d'empreinte de la face visible du bouton
- prise d'empreinte de la face arrière du bouton

L'axe doit être inclus dans la résine, il faut absolument un gabarit de centrage. J'ai pris quelques notes au brouillon :



J'ai imprimé en 3D les 2 pièces de moulage : un moule simple et un centreur; Voici les pièces nécessaires :


Les pièces du moule et le bouton à prendre l'empreinte :
1 : moule cylindrique
2 : centreur
3 : rondelle-bouchon
4 : vis M3x50
5 : écrous M3 et rondelles
6 : le bouton dont je vais prendre l'empreinte

Le montage est simple :


On introduit les vis dans le moule (avec une rondelle sous la tête)



On pose la rondelle qui sert de bouchon sur le moule



On met le centreur par dessus



On met les rondelles et on sert les écrous (à la main)



On insère le bouton, axe dans le centreur et butée dans l'échancrure de la rondelle (entourée)



La face visible du bouton



l'axe du bouton est immobilisé par une vis pointeau serrée dans le centreur (modérément !)



le caoutchouc silicone est coulé sur la face visible du bouton

24h plus tard, le caoutchouc est polymérisé; on peut préparer la prise d'empreinte arrière :


démontage du centreur



dépose de la rondelle-bouchon
Le caoutchouc est passé un peu sur le moule, il faut enelever ces bavures au cutter.



puis on enfonce l'empreinte que l'on vient de faire à fond dans le moule



on vérifie, en retournant le moule, que l'empreinte affleure celui-ci



la gorge de l'axe d'origine est mastiquée (pâte à modeler) car on n'a pas besoin de faire une gorge dans l'empreinte



Dans le cas de moule fermé comme celui-ci, il faut prévoir des évents qui permettront à l'air de sortir lors du remplissage (d'ailleurs on se servira d'un évent pour le remplissage)
Ce sont des chutes de PLA de 3mm de diamètre, coupés proprement au cutter et collés à la cyano.



coulée du caoutchouc au ras du moule. Notez la oculeur différente !
Après 24h de prise du caoutchouc, place au démoulage !



On sort un peu l'empreinte afin de découvrir le plan de jonction entre les 2 couleurs



A l'aide d'un cutter on découpe suivant ce plan de jonction (d'où l'intérêt des 2 couleurs différentes !)



On peut décoller le bouton de la première empreinte (grise)



puis on peut décoller le bouton de la seconde empreinte (rose)



On peut ranger le bouton d'origine et remettre les 2 empreintes dans le moule (en les orientant correctement l'une par rapport à l'autre en regardant la forme de la coupe)


Coulée des boutons


Comme on veut 2 boutons, il faudra faire les opérations suivantes deux fois ...



on commence par couper un tube de 6 mm extérieur (5 int) à 50 mm environ et on épanouit à la pince un des bouts en "chou-fleur"



on introduit le tube dans l'empreinte arrière (rose) de façon à ce que le bout épanoui se retrouve à l'intérieur du moule
Cet épanouissement empêchera le tube de glisser dans la résine et sortir du bouton



l'empreinte rose et remise sur la grise, dans le moule. On appuie sur le tube pour qu'il vienne en butée contre l'empreinte grise



on retourne l'ensemble et on repousse légèrement l'empreinte grise pour décoller le tube de quelques mm (sinon, on le verra dans la résine, au centre du bouton !)



on remet les vis et des colonettes de 10 mm



puis le centreur est réinstallé (sans le visser puisque les vis ne dépassent pas) et le tube laiton est serré dans le centreur par la vis
Le fait de surélever le centreur permet de mieux centrer l'axe.
On peut alors couler la résine ... 2 heures de prise plus tard ....


on démonte le centreur, les colonnettes, les vis : la coulée s'est faite par débordement, il faut toujours plus de résine car elle se contracte à la prise



les bavures de résine sont enlevées, l'ensemble est retiré du moule pour démontage





les 2 empreintes sont séparées, le bouton apparait.




les bavures des évents sont cassées à la pince, puis poncées
Voici les 2 boutons ébavurés et poncés :





Potentiomètres


J'ai choisi la solution qui consiste à faire un régulateur variable pour remplacer un rhéostat. Cela me permet d'utiliser à peu près n'importe quel potard de valeur comprise entre 1 et 10k.
Seulement, il faut faire un peu de mécanique : il faut commander ces potards par les boutons. Je vais faire ça avec des engrenages. J'ai donc imprimé quelques pièces :



1 : support des potards
2 : pignons d'attaque (29 dents)
3 : pignons commandés (30 dents)
4 : potards, écrous et rondelles

Le rapport d'engrenage est de 29/30 car les boutons ont une course supérieure à celle des potards.



on commence par fixer les potards sur le support en respectant leurs angles d'orientation




après avoir alésé les trous à 4, on insère à force les pignons sur les axes des potards




puis on recoupe les tubes laiton des boutons à 28 mm




on introduit les axes dans la platine, on met 2 rondelles de 6 mm, épaisseur 1 mm




les trous des pignons d'attaque sont taraudés à M3x0,5 et les pignons sont serrés sur les axes à l'aide de 2 vis pointeau
On s'arrange pour qu'il y ait le moins de jeu possible entre les pignons et la platine. Il ne faut pas que les boutons se "baladent" ...




2 rondelles de 3, épaisseur 0,5 sont collées à l'epoxy sur la platine aux endroits correspondant aux pattes du support des potards
Aussitôt, on colle le support :





Le support est collé en place, de façon à ce que les pignons engrènent bien (ni trop, ni trop peu de jeu !)

La colle est normalement prise après 20 minutes, mais il vaut mieux attendre une bonne heure avant de vérifier que les boutons font bien tourner les potards.


Tirette M/A


Je vais copier la tirette d'origine. J'ai fait un croquis de celle-ci :


La tirette du contacteur M/A

Le principe est simple : T est un tube qui va glisser dans le trou de la platine, formant guide. I et C sont des cylindres de plus gros diamètre, comportant une gorge servant de verrouillage avec les lamelles contacts.
Le bouton B, moleté, ressemble au bouton d'origine. Les butées mécaniques du mouvement de translation sont assurées par la rondelle R et par la pièce I. Celle-ci est en bois, donc isolante, alors que C est en laiton donc conductrice.
Ce qui fait que lorsqu'on tire (vers la gauche), le contact est établi entre les lamelles-contacts et lorsqu'on pousse (vers la droite), le contact est rompu.

Pour construire cette tirette, je vais utiliser des éléments qui seront serrés par boulonnage :


la pièce isolante est taillée dans un rondin de 8 mm préalablement percé à 4 mm




Puis la pièce est taillée à la longueur de 6 mm




la pièce cobductrice est formée de rondelles de 7 et de 8






assemblage des éléments

Une fois bien serré les pièces, j'ai monté l'ensemble dans le mandrin d'une perceuse et j'ai tourné aux bons diamètres à l'aide de limes


Les gorges sont tournées




Montage à blanc pour voir si ça va

Il y a un peu trop de jeu entre le guide et le trou de la platine, c'est normal celui-ci a un diamètre de 6,35 (1/4") alors que le guide a un diamètre de 6 mm.


Insertion d'une spire de papier autour du guide

Ok, il n'y a plus qu'à bloquer le boulon. J'ai coupé la vis pour affleurer le bouton et l'écrou, puis j'ai meulé et étamé :



Tirette terminée


Lamelles-contacts de l'inter M/A


Je vais aussi faire une copie de la lamelle d'origine. Voici un croquis :


Croquis de la lamelle

J'ai utilisé du clinquant de 5/10 :


Les 2 nouvelles lamelles

Il n'y a plus qu'à les installer sous la platine. J'ai retrouvé 2 petits écrous ...


Tirette poussée : contact rompu par la partie isolante (en bois)




Tirette tirée : contact établi par la partie conductrice (les rondelles en laiton)


Goujons


Pas possible d'utiliser les vis d'origine car les parties qui dépassent (pignons, potards) nécessitent une découpe dans la planche que j'utiliserai qui devra avoir une épaisseur de 25 mm au moins.
Le montage d'origine se faisait sur une tôle, peu épaisse, donc avec des vis courtes. Or je n'ai pas de vis assez longues.
Alors je vais mettre des goujons. Je n'ai pas de tige filetée US, mais j'ai du SI qui entre assez dedans :



Les 3 goujons sont vissés avec du frein filet

Voilà, la platine rhéostats/inter est terminée :

Cette self permet de faire varier la tension de l'alimentation de l'ampli HF en suivant le rythme du signal BF, créant ainsi la modulation d'amplitude du signal HF.
On pourrait utiliser le primaire d'un transfo adaptateur de sortie HP, mais cela aurait 2 inconvénients : il faudrait s'arranger pour cacher ce transfo, et surtout, on perdrait la place du secondaire pour l'inductance de la self obtenue.
En effet, si on veut que la bande passante BF ne soit pas trop tronquée en bas de la gamme, on a intérêt avoir la plus grand inductance possible.

Esthétiquement enfin, le mieux est d'utiliser le container utilisé sur les récepteurs AK. Comme j'ai ça en stock, avec les fils de fer formant noyaux (qui servaient pour les transfos BF), je n'ai en fait qu'à bobiner.
J'ai donc commencé par réaliser le mandrin de la bobine :


Le mandrin est formé de 2 parties identiques qui s'emboitent
Cela facilite l'impression 3D :



Les deux demi-mandrins imprimés

Ensuite, j'ai monté ce mandrin sur un outillage de ma bobineuse, une barre de diamètre 10. Les 2 parties sont recouvertes d'une bonne couche de ruban adhésif afin qu'elles soient solidaires.
J'ai bobiné 16.000 tours de 1/10 mm émaillé en semi-vrac :


Fin du bobinage

Le fil est recouvert de deux couches de ruban adhésif pour le protéger :



Puis la bobine est enlevée de l'outillage de bobinage :



Une vérification de continuité s'impose :


La bobine fait plus de 2100 ohm !

Ensuite, il faut installer le noyau. Celui-ci est formé de plus de 50 fils de fer doux, assemblés en fagot :


Il faut veiller à ce que les fils dépassent d'autant de chaque côté. Les derniers fils sont assez difficiles à introduire parmi le fagot

Puis on replie les fils selon les lignes de champ :


Il faut les replier alternativement d'un côté et de l'autre et de façon à ce qu'il y ait autant de fils d'un côté et de l'autre

Il n'y a plus qu'à introduire la bobine dans le container :




et de boucher le container à l'aide de colle thermofusible :



J'ai mesuré rapidement l'inductance par résonance avec un condo de 10nF, la fréquence est alors de 400Hz environ. Cela fait une inductance de l'ordre de 16 H. Ce qui est une valeur honnête.

Voilà, il n'y a plus qu'à bomber le container de la même couleur que les éléments déjà fabriqués :

J'ai trouvé un milliampèremètre qui va convenir : petite taille, sensibilité correcte.
Je n'aurai qu'à calculer son shunt éventuel et surtout, lui faire un support. J'aurais pu le réaliser en tôle, mais j'ai trouvé plus simple de l'imprimer !


Dessin du support

Une fois imprimé, le support se présente ainsi :




Galva monté sur son support

Pour le peindre, vu l'état de surface obtenu par impression 3D, il faut l'enduire :


J'ai utilisé de la sous-couche bois (2 couches avec ponçage intermédiaire et final au 120)

Un coup de bombe :



Et il n'y a plus qu'à monter le galva :




Voilà qui termine la réalisation des composants "visibles". En effet, certains autres composants seront installés sous la planche, ou sous les composants visibles. Il n'est alors pas indispensable de les rendre esthétiques, puisqu'ils seront cachés.